സെല്ലുലോസ് ഈതർ, സോഡിയം കാർബോക്സിമെതൈൽ സെല്ലുലോസ്
അഡീഷൻ പ്രഭാവം
ഹൈഡ്രജൻ ബോണ്ടുകൾ വഴിയും സ്ഥൂല തന്മാത്രകൾക്കിടയിലുള്ള വാൻ ഡെർ വാൽസ് ബലങ്ങൾ വഴിയും ഒരു ഉറച്ച ശൃംഖല ഘടന രൂപപ്പെടുന്നതാണ് സ്ലറിയിലെ സിഎംസിയുടെ അഡീഷൻ കാരണം.സിഎംസി ബ്ലോക്കിലേക്ക് വെള്ളം തുളച്ചുകയറുമ്പോൾ, ജല ആകർഷണം കുറവുള്ള ഹൈഡ്രോഫിലിക് ഗ്രൂപ്പുകൾ വീർക്കുന്നു, അതേസമയം കൂടുതൽ ഹൈഡ്രോഫിലിക് ഗ്രൂപ്പുകൾ വീക്കം വന്ന ഉടൻ തന്നെ വേർപിരിയുന്നു.സിഎംസി ഉൽ‌പാദനത്തിലെ അസമമായ ഹൈഡ്രോഫിലിക് ഗ്രൂപ്പുകൾ മൈസെല്ലുകളുടെ പൊരുത്തമില്ലാത്ത ചിതറിക്കിടക്കുന്ന കണിക വലുപ്പത്തിന് കാരണമാകുന്നു.മൈക്കലുകൾക്കുള്ളിൽ ജലാംശം വീക്കം സംഭവിക്കുന്നു, പുറത്ത് ഒരു ബന്ധിത ജല പാളി രൂപപ്പെടുന്നു.പിരിച്ചുവിടലിന്റെ പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ, മൈക്കലുകൾ കൊളോയിഡിൽ സ്വതന്ത്രമാണ്.വാൻ ഡെർ വാൽസ് ഫോഴ്‌സ് ക്രമേണ മൈക്കലുകളെ ഒരുമിച്ച് കൊണ്ടുവരുന്നു, വലിപ്പത്തിന്റെയും ആകൃതിയുടെയും അസമമിതി കാരണം ബന്ധിത ജല പാളി ഒരു നെറ്റ്വർക്ക് ഘടന ഉണ്ടാക്കുന്നു.നാരുകളുള്ള സിഎംസി നെറ്റ്വർക്ക് ഘടനയ്ക്ക് വലിയ വോളിയം ഉണ്ട്, ശക്തമായ ബീജസങ്കലനം, ഗ്ലേസ് വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നു.
ലെവിറ്റേഷൻ പ്രഭാവം
അഡിറ്റീവുകൾ ഇല്ലാതെ, കാലക്രമേണ ഗുരുത്വാകർഷണം കാരണം ഗ്ലേസ് സ്ലറി സ്ഥിരമാകും, ഇത് സംഭവിക്കുന്നത് തടയാൻ ഒരു നിശ്ചിത അളവിൽ കളിമണ്ണ് ചേർക്കുന്നത് പര്യാപ്തമല്ല.എന്നിരുന്നാലും, ഒരു നിശ്ചിത അളവിലുള്ള സിഎംസി ചേർക്കുന്നത് ഗ്ലേസ് തന്മാത്രകളുടെ ഗുരുത്വാകർഷണത്തെ പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഒരു നെറ്റ്വർക്ക് ഘടന ഉണ്ടാക്കും.CMC തന്മാത്രകളോ അയോണുകളോ ഗ്ലേസിൽ നീണ്ടുനിൽക്കുകയും ഇടം പിടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഗ്ലേസ് തന്മാത്രകളുടെയും കണങ്ങളുടെയും പരസ്പര സമ്പർക്കം തടയുന്നു, ഇത് സ്ലറിയുടെ ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.പ്രത്യേകിച്ച്, നെഗറ്റീവ് ചാർജുള്ള സിഎംസി അയോണുകൾ നെഗറ്റീവ് ചാർജ്ജ് ചെയ്ത കളിമൺ കണങ്ങളെ അകറ്റുന്നു, ഇത് ഗ്ലേസ് സ്ലറിയുടെ സസ്പെൻഷനിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.ഇതിനർത്ഥം ഗ്ലേസ് സ്ലറിയിൽ സിഎംസിക്ക് നല്ല സസ്പെൻഷൻ ഉണ്ടെന്നാണ്.സിഎംസി രൂപീകരിച്ച നെറ്റ്വർക്ക് ഘടന ഗ്ലേസ് വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും സുഗമമായ ഉപരിതല ഫിനിഷ് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും സഹായിക്കുന്നു.മൊത്തത്തിൽ, ഗ്ലേസ് സ്ലറിയുടെ സ്ഥിരതയിലും സസ്പെൻഷനിലും CMC നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു, ഇത് ഗ്ലേസിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സ്ഥിരവും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളതുമായ ഫലങ്ങൾ കൈവരിക്കുന്നതിന് പ്രധാനമാണ്.
ഒരു CMC തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ പരിഗണിക്കേണ്ട ചോദ്യങ്ങൾ
ഗ്ലേസിന്റെ ഉത്പാദനത്തിൽ CMC യുടെ ശരിയായ ഉപയോഗം അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തും.മികച്ച പ്രഭാവം ഉറപ്പാക്കാൻ, പിന്തുടരേണ്ട നിരവധി പ്രധാന പോയിന്റുകൾ ഉണ്ട്.ഒന്നാമതായി, വാങ്ങുന്നതിന് മുമ്പ് CMC മോഡൽ സ്പെസിഫിക്കേഷൻ പരിശോധിക്കുകയും ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു സ്പെസിഫിക്കേഷൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്.മില്ലിങ് സമയത്ത് ഗ്ലേസിലേക്ക് CMC ചേർക്കുമ്പോൾ, അത് മില്ലിങ് കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താൻ സഹായിക്കും.പരമാവധി പ്രഭാവം നേടുന്നതിന് വെള്ളം ഒഴിക്കുമ്പോൾ വെള്ളം-സിഎംസി അനുപാതത്തിലും ശ്രദ്ധ നൽകണം.
ഗ്ലേസ് സ്ലറി വേണ്ടത്ര സ്ഥിരതയുള്ളതാണെന്നും സിഎംസിക്ക് മികച്ച ഫലം നൽകുമെന്നും ഉറപ്പാക്കാൻ ഒന്നോ രണ്ടോ ദിവസത്തേക്ക് അഴുകാൻ അനുവദിക്കണം.കാലാനുസൃതമായ മാറ്റങ്ങൾക്ക് അനുസൃതമായി ചേർത്ത CMC യുടെ അളവ് ശരിയായി ക്രമീകരിക്കേണ്ടതും പ്രധാനമാണ്, വേനൽക്കാലത്ത് ഏറ്റവും കൂടുതൽ ചേർത്തത്, ഏറ്റവും കുറവ് ശൈത്യകാലത്ത്, അതിനിടയിൽ 0.05% മുതൽ 0.1% വരെ പരിധി.മഞ്ഞുകാലത്ത് ഡോസേജ് മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുകയാണെങ്കിൽ, അത് ഒലിച്ചിറങ്ങൽ, സാവധാനത്തിൽ ഉണങ്ങൽ, സ്റ്റിക്കി ഗ്ലേസ് എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും.നേരെമറിച്ച്, അപര്യാപ്തമായ അളവ് ഇടതൂർന്നതും പരുക്കൻതുമായ ഗ്ലേസ് ഉപരിതലത്തിലേക്ക് നയിക്കും.
വേനൽക്കാലത്ത്, ഉയർന്ന താപനില ബാക്ടീരിയ സ്വാധീനം മൂലം CMC യുടെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയ്ക്കും.അതിനാൽ, സിഎംസി ഗുണനിലവാരം നിലനിർത്തുന്നതിന് ആന്റി-കോറോൺ വർക്ക് ചെയ്യുകയും അനുയോജ്യമായ അഡിറ്റീവുകൾ ചേർക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.അവസാനമായി, ഗ്ലേസ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, വെടിവയ്പ്പ് സമയത്ത് സിഎംസിയുടെ അവശിഷ്ടം ഗ്ലേസ് ഉപരിതലത്തെ ബാധിക്കാതിരിക്കാൻ 100 മെഷിന് മുകളിലുള്ള ഒരു അരിപ്പ ഉപയോഗിച്ച് അരിച്ചെടുക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.ഈ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിലൂടെ, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഗ്ലേസ് ഉത്പാദനത്തിൽ CMC ഫലപ്രദമായി ഉപയോഗിക്കാനാകും.
